新益為精益生產咨詢公司概述：競爭在市場，競爭力在現場，做好現場管理是企業(yè)精益生產管理的重要內容。在精益生產實施過程中，運用到的現場管理方法有OJT、5S管理、目視化管理、現場改善和現場問題解決方法。不少的企業(yè)通過運用這些工具，取得極大的進步，下面我們一起去看看。

精益生產現場管理之現場改善

一、精益生產之現場OJT

現場OJT(On the Job Training)指的是現場指導。“師徒制”、“導師制”都是現場指導的有效機制，其核心的技巧在于清楚地理解現場OJT的培訓職責，科學運用OJT的四個階段與七個步驟。

可口可樂與寶潔的工廠都非常重視現場OJT，新進的員工將由一個師傅級的員工帶領，直到他熟練掌握本崗位的全部操作要領。現場OJT是為了快速培養(yǎng)熟練員工，在此基礎上進行崗位輪換，則可以造就多技能員工。“一專多能”的員工可以提高生產效率，增加生產管理的靈活性，這是每一個現場管理者所追求的一線員工管理目標。

二、精益生產之現場5S管理

5S指的是整理、整頓、清掃、清潔與素養(yǎng)，在5S管理的核心是素養(yǎng)，所謂“始于素養(yǎng)，歸于素養(yǎng)”。現場的整理、整頓、清掃與清潔相對容易做，尤其在生產的現場與辦公的現場，有各級干部在監(jiān)督執(zhí)行，總經理通常不擔心做不好。難度最大的是素養(yǎng)的形成。

廣州本田汽車的工廠實施5S成效卓著，可謂我們身邊活生生的例子，其心得在于管好工廠的“兩張口”，一個是“入口”，一個是“出口”，即工廠的員工餐廳與洗手間，這兩個地方最能反映員工的素養(yǎng)。

如果有機會到廣州本田工廠，你可以見到那里的員工餐廳明亮整潔，一塵不染，但沒有專職的清潔工。員工就餐前餐廳是什么樣，就餐結束后員工會自覺將它保持原樣，就餐中如有湯水、殘羹灑落，員工會立即清掃，保持清潔，所以員工就餐完畢離開后，餐廳立即就重現之前的整潔狀態(tài)。洗手間也保持得十分清潔，甚至有些藝術的裝飾，可以說不亞于五星級酒店的標準。

三、精益生產之現場目視管理

現場目視管理追求的是“透明化”，也即工廠的管理狀態(tài)一目了然，隨時看得見，有問題可以立即發(fā)現，有效果也可以立即展現。許多工廠都在實施各種管理系統(tǒng)，系統(tǒng)的作用究竟如何，最好的做法就是在現場反映出來，所以說目視管理也是檢驗系統(tǒng)運行成果的一種有效方法。

廣州高露潔的工廠在目視管理方面的做法值得借鑒。在車間入口的走道邊是生產績效的展示櫥窗，采用透明玻璃管與不同顏色的填料表示績效水平。在生產線的適當位置懸掛電子顯示屏，隨時反映生產效率與異常狀況，而在經理的辦公間也有顯示終端，方便對生產現場實時監(jiān)控。車間柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司產品的電視或平面廣告，當然，這些“衣服”會定期更換，好像在隨時提醒員工要關注客戶需求的變化。

四、精益生產之現場改善

現場改善最基本的做法是通過有效的流程分析，找出生產現場的損失與浪費，并努力將其衡量出來;然后遵循PDCA的管理循環(huán)，制定并實施改善方案，持續(xù)地追求現場價值的最大化。

國外最經典的案例是豐田汽車的工廠，在生產現場大力推行個別改善提案制度，實施現場改善，使得其制造過程的增值比高達30%，遠遠大于同業(yè)競爭對手。

五、精益生產之現場問題解決方法

現場問題解決方法按照PDCA的管理循環(huán)展開，具體包括8個基本步驟，也有人將其歸納為現場問題解決的8D法，這符合問題解決的邏輯順序。8D法有利于群策群力，快速解決現場問題。

福特汽車是全力推行8D法的領先企業(yè)，通用電氣以及其他許許多多的企業(yè)也通過在現場推行這一方法，全面調動了員工參與的積極性，提高了工廠的質量水平，降低了生產成本，確保了準時交貨，并為客戶提供了更加全面周到的服務。